Bugatti 3D печатает титановые тормозные суппорты для суперкар Chiron

Трехмерная печать - отличный способ для потребителей сделать простые запасные части, веселые проекты DIY и другие tchotchkes. Эти устройства используют пластик в качестве печатного носителя, но некоторые промышленные приложения перешли на печать с металлом. Роскошный автопроизводитель Bugatti не печатает только с любым металлом - нет, Bugatti хочет сделать новые тормозные суппорты для своего нынешнего суперкара стоимостью 2,7 миллиона долларов за счет 3D-печати деталей из титана.

Bugatti Chiron, по общему мнению, является чудом техники, которая имеет почти столько же общего с реактивным самолетом, как и с семейным седаном. Этот двухдверный спортивный автомобиль оснащен 8-литровым двигателем с четырьмя цилиндрами с турбонаддувом, обеспечивающим более 1100 лошадиных сил. Автомобиль имеет шасси из углеродного волокна, которое удерживает его легким и маневренным, способным достигать скорости до 190 миль в час (300 км / ч) за 13,6 секунды. Что происходит, когда вы хотите замедлить работу? Вы должны надеяться, что тормоза будут также хорошо спроектированы. Именно здесь вступает в игру новая технология 3D-печати Bugatti.

Титан - это желаемый материал для высокопроизводительных деталей автомобиля, потому что он невероятно прочен, поэтому ваши детали могут быть легче и по-прежнему работать одинаково или лучше. Один квадратный миллиметр выбранного титан-алюминий-ванадиевого сплава может поддерживать 125 кг массы (275 фунтов). Текущая алюминиевая часть весит 4,9 кг (10,8 фунтов), но каждый титановый суппорт составляет всего 2,9 кг (6,4 фунта), предлагая гораздо более высокую прочность.

Задача суппорта заключается в том, чтобы замедлить колесо автомобиля, когда вы нажимаете на тормоз, применяя трение к роторам. Это хорошая идея, чтобы иметь самый сильный материал суппорта, возможный для автомобиля, мчащегося со скоростью несколько сотен миль в час. Люди, которые покупают Bugattis, - это именно тот тип, кто рассмотрит возможность дополнительной оплаты за титановые суппорты. Этот сверхтвердый сплав нельзя эффективно измельчать, как алюминий, используемый в современных суппортах Chiron, поэтому единственным вариантом было 3D-печать детали.

Процесс печати состоит из укладки слоев титановой пыли, а затем быстрого нагрева до 700 градусов по Цельсию (почти 1300 градусов по Фаренгейту) с 400-ваттным лазером. Последовательно добавляя новые слои и расплавляя их (более 2200 человек), инженеры получают часть, требующую минимальной отделки. Для печати каждого суппорта требуется 45 часов, но это все же лучше, чем пытаться измельчить их из блоков титана.

Не ожидайте, что 3D титановая печать скоро придет к вашему семейному седану. Тем не менее, может быть, ваш спортивный автомобиль среднего возраста будет иметь их в один прекрасный день.