Bugatti 3D друкує титанові гальмівні супорти для Chiron Supercar

3D-друк - чудовий спосіб для споживачів створювати прості запасні частини, цікаві проекти DIY та інші тхотеки. Ці пристрої використовують пластик як друковане середовище, але деякі промислові пристрої перейшли на друк металом. Розкішний автомобільний виробник Bugatti не друкує з будь-яким металом - ні, Bugatti хоче створити нові гальмові супорти для свого поточного суперкара на суму $ 2,7 млн. Шляхом 3D друку частин у титані.

Bugatti Chiron - це, на всі погляди, чудова техніка, яка майже така ж спільна з реактивними літаками, як і сімейний седан. Цей дводверний спортивний автомобіль оснащений 4-літровим двигуном з турбонаддувом, що доставляє понад 1100 кінських сил. У автомобіля є шасі з вуглецевим волокном, що робить його легким і маневреною, здатний досягти швидкості до 190 миль на годину (300 км / год) за 13,6 секунди. Що відбувається, коли ви хочете сповільнити? Ви краще сподіваєтесь, що гальма аналогічно добре розроблені. Саме тут з'являється нова технологія 3D-друку Bugatti.

Титан є бажаним матеріалом для високопродуктивних автомобільних деталей, тому що це неймовірно сильно, тому ваші деталі можуть бути більш світлими і як і раніше виконувати ті ж самі або кращі. Один квадратний міліметр вибраного титано-алюмінієво-ванадієвого сплаву може підтримувати 125 кг маси (275 фунтів). Поточна алюмінієва частина важить в 4,9 кг (10,8 фунта), але кожен титановий калатером всього 2,9 кг (6,4 фунта), пропонуючи значно більшу міцність.

Робота затискачів полягає в тому, щоб уповільнити автомобільне колесо, коли ви натискаєте гальмо, застосовуючи тертя до роторів. Це гарна ідея, щоб мати найсильніший матеріал кабіни для автоперегонів навколо кількох сотень миль на годину. Люди, які купують Bugattis, є тими, хто вважатиме за додаткову оплату титановими супорти. Цей надтвердий сплав не можна подрібнювати ефективно, як алюміній, який використовується в поточних супорти Chiron, тому єдиним варіантом було 3D-друк частини.

Процес друку складається з укладання шарів титанового пилу, потім його швидкого нагрівання до 700 градусів за Цельсієм (майже 1300 градусів за Фаренгейтом) з 400-ватного лазером. Послідовно додаючи нові шари і тануть їх (понад 2200 в цілому), інженери складають частину, яка вимагає мінімальної обробки. Для друку кожного калібру потрібно 45 годин, але це все-таки краще, ніж намагатися закріпити їх з блоків титану.

Не очікуйте, що друковане титанове друкування приходить до вашого практичного сімейного седану незабаром. Тим не менш, може бути, у вас буде один день у кризі спортивного автомобіля середнього віку.